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液壓系統(tǒng)的故障現(xiàn)象及原因

發(fā)布時(shí)間:2021-06-17

液壓系統(tǒng)故障前通常會(huì)有征兆。如壓力不平衡、噪音過大、振動(dòng)過大、溫升過大、泄漏過大等。如果能及時(shí)發(fā)現(xiàn)這些現(xiàn)象并加以適當(dāng)控制或消除,就能減少或避免系統(tǒng)故障。

第一,液壓系統(tǒng)的工作壓力不平衡

壓力不平衡往往表現(xiàn)為壓力不穩(wěn)定、壓力不能上下調(diào)節(jié)、壓力轉(zhuǎn)換延遲、卸載壓力高等。壓力不平衡的原因主要包括以下幾個(gè)方面:

1.液壓泵引起的壓力不平衡

1)由于磨損,液壓泵的軸向和徑向間隙增大;

2)泵的“困油”問題未得到滿意解決;

3)泵內(nèi)零件加工裝配精度差;

4)泵內(nèi)個(gè)別零件損壞等。

2.液壓控制閥引起的壓力不平衡

1)壓力控制閥中:

(1)先導(dǎo)閥錐閥與閥座配合不好;

調(diào)壓彈簧過軟或損壞;

主閥芯阻尼孔堵塞,滑閥失去控制功能;

主閥芯被污垢卡在開啟位置或關(guān)閉位置;

溢流閥用于遙控時(shí),其遙控連接通道過小或泄漏;

溢流閥用作卸荷閥時(shí),其控制卸荷的換向閥失靈等。

2)在方向控制閥中:

(1)油路切換過快,產(chǎn)生液壓沖擊;

電磁換向閥換向推桿過長或過短。

3.輔助部件引起的壓力不平衡

1)濾油器堵塞;

2)液體流道過小,回油不暢;

3)油粘度太稠或太稀等。

4.其他人

1)機(jī)械部分調(diào)整不好,摩擦阻力過大;

2)空氣進(jìn)入系統(tǒng);

3)油污;

4)電機(jī)功率不足或轉(zhuǎn)速過低;

5)壓力指示器故障等。

二、振動(dòng)和噪音

振動(dòng)和噪音是同一個(gè)物理現(xiàn)象的兩個(gè)方面。液壓系統(tǒng)產(chǎn)生振動(dòng)時(shí),不僅有一定的振幅和頻率,還伴隨著噪聲。它不僅造成液壓系統(tǒng)的故障,而且對(duì)人體健康有害。因此,液壓傳動(dòng)中噪聲級(jí)通常限制在80dB以下。液壓系統(tǒng)產(chǎn)生噪聲的主要原因如下:

1.機(jī)械系統(tǒng)振動(dòng)引起的噪音

1)皮帶輪、聯(lián)軸器、齒輪和回轉(zhuǎn)體不平衡,滾動(dòng)軸承滾動(dòng)體振動(dòng);

2)液壓泵軸與電機(jī)軸不同心或聯(lián)軸器松動(dòng);

3)管道支撐不良等。

2.液壓泵和液壓馬達(dá)質(zhì)量差引起的噪音

1)零件加工和裝配精度不高;

2)泵的“困油”問題未得到滿意解決,流量和壓力脈動(dòng)大;

3)軸承質(zhì)量差等。

3.系統(tǒng)密封不嚴(yán)導(dǎo)致的噪音

1)進(jìn)入系統(tǒng)的空氣是液壓系統(tǒng)產(chǎn)生噪聲的主要原因。

4.液壓控制閥故障引起的噪音。

1)溢流閥調(diào)壓彈簧疲勞或端面與軸線垂直度差;

2)閥芯上的小孔堵塞;3)閥芯在閥體內(nèi)不靈活移動(dòng);

4)閥體內(nèi)流動(dòng)的液體對(duì)閥壁的沖擊;

5)流動(dòng)液體的渦流或流體剪切等。

液壓系統(tǒng)

三.空化和空化

空化和氣蝕是液壓元件和液壓系統(tǒng)各種故障的原因之一,尤其是在高壓高速流動(dòng)的液壓系統(tǒng)中?,F(xiàn)在,這個(gè)問題已經(jīng)在液壓元件和系統(tǒng)的設(shè)計(jì)中得到充分的重視。對(duì)于運(yùn)維管理人員來說,最重要的是如何有效防止空氣進(jìn)入液壓系統(tǒng)。因此,應(yīng)特別注意以下幾個(gè)方面:

1.保持液壓泵各接合面的連接和泵吸入管接頭連接的緊密性;

2.注意油箱內(nèi)的油位不應(yīng)過低,回油管不應(yīng)露出液面;

3.泵吸入管端的濾油器不應(yīng)靠近油位或油箱底部;

4.定期清洗濾油器,防止濾油器被污物堵塞,造成泵吸油不足。

第四,液壓系統(tǒng)的溫升過高

液壓系統(tǒng)的工作溫度一般為30 ~ 55。超過這個(gè)溫度會(huì)給系統(tǒng)帶來不利影響,從而導(dǎo)致液壓系統(tǒng)失效。油溫高的具體影響是:油的粘度降低,泄漏增加,泵的容積效率和系統(tǒng)效率顯著降低;使不同膨脹系數(shù)的運(yùn)動(dòng)副之間的間隙發(fā)生變化,或者導(dǎo)致運(yùn)動(dòng)部件失效甚至卡死,或者導(dǎo)致泄漏量增加而降低工作性能;油的氧化加劇,使用壽命縮短;橡膠密封件的加速老化和失效。液壓系統(tǒng)油溫高的主要原因如下:

1.機(jī)械摩擦損失引起的油溫過高

1)液壓元件的加工和裝配質(zhì)量差;

2)相對(duì)運(yùn)動(dòng)部件之間潤滑條件差;

3)密封質(zhì)量差,調(diào)整過緊。

2.壓力損失導(dǎo)致油溫過高

1)系統(tǒng)中各種閥門規(guī)格過小,管道尺寸過小,彎頭多,無卸荷回路,節(jié)流調(diào)速方式選擇不當(dāng)?shù)取?/p>

2)液壓系統(tǒng)工作壓力調(diào)節(jié)不當(dāng);

3)工作油質(zhì)量太差或粘度太高等。

3.體積損失引起的油溫過高

1)所選液壓泵的額定流量過大,運(yùn)行時(shí)大部分壓力油從溢流閥流回油箱;

2)相對(duì)運(yùn)動(dòng)部件之間的配合間隙過大,內(nèi)外泄漏大;

3)密封損壞或所有接合面接觸不良導(dǎo)致泄漏;

4)水箱容積太小,散熱條件差,冷卻器有故障。

動(dòng)詞(verb的縮寫)液壓系統(tǒng)泄漏

泄漏不僅是液壓系統(tǒng)的故障征兆,也是液壓系統(tǒng)的故障,包括外部泄漏和內(nèi)部泄漏。目前,漏油仍然是我國液壓設(shè)備的一個(gè)普遍問題,這個(gè)問題的解決直接關(guān)系到液壓技術(shù)的發(fā)展和普及。因此,必須采取措施減少泄漏。液壓系統(tǒng)泄漏的主要原因如下:1.接合面加工不良導(dǎo)致的泄漏

1)密封槽過深或過淺;

2)平面密封固定螺孔深度不合適,平面密封部分定位誤差過大;

3)組合密封墊與座孔相互偏離;

4)密封面太粗糙。

2.安裝不良導(dǎo)致泄漏

1)在安裝管接頭時(shí),如緊固螺母與接頭螺紋配合不當(dāng);

2)安裝管接頭時(shí)不易對(duì)中,存在縮頸不一的現(xiàn)象;

3)緊固管接頭時(shí),使用密封膠帶和密封膠不合適;

4)焊接管接頭時(shí),由于焊接后連接件歪斜,會(huì)造成泄漏。

5)再比如安裝V型、Y型密封圈時(shí)壓縮力過大;

6)在油泵、油馬達(dá)軸頸和滑閥閥桿外端安裝油封時(shí),唇口會(huì)被鑰匙劃破或被彈簧推開,造成泄漏。

3.維護(hù)和材料選擇不當(dāng)造成的泄漏

1)密封圈表面損壞;

2)密封圈材料較軟,密封間隙較大,擠入間隙被咬;

3)油液污染后對(duì)液壓部件和密封件的損壞。

從以上分析可以看出,液壓系統(tǒng)的任何故障征兆或故障都不是由單一因素引起的,而是一個(gè)非常復(fù)雜的問題。它不僅與部件結(jié)構(gòu)、加工和裝配質(zhì)量有關(guān),而且與系統(tǒng)設(shè)計(jì)、安裝和維護(hù)密切相關(guān)。因此,在掌握液壓設(shè)備故障診斷技術(shù)的基礎(chǔ)上,要求人們認(rèn)真處理液壓系統(tǒng)的故障征兆。

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